PVC发泡板表面起泡是一个常见的问题，可能由多种因素导致。以下是一些针对PVC发泡板表面起泡问题的解决方法：
控制挤出温度：
熔体良好的塑化是PVC发泡板制品的前提条件。如果挤出温度过高，容易发生熔体局部降解且会因熔体强度降低，气泡过大而被撕裂；如果挤出温度过低，熔体欠塑化、强度很低，同样会出现破泡。
因此，需要设定和控制适当的挤出温度，确保熔体在挤出过程中不发生降解，同时保证熔体强度。
选择合适的树脂：
采用粘度适宜的树脂，有利于气泡的分散与膨胀，以及板材整个横截面压力协调一致。
若PVC树脂粘度过高，熔体流动性差，板面平整度难以保证，泡孔不易扩张，导致发泡倍率低；反之，若PVC树脂粘度过低，又会致使熔体强度低，容易引发破泡。
合理添加发泡剂：
放热型发泡剂发泡率高，分解速度快、放热极大，但发泡时间短，突发性也强。因此当AC发泡剂用量过多时，发气量过大，会使气泡内压力增长快，泡孔尺寸生长过大，急剧释放气体，使泡孔结构破坏，泡孔大小分布不均，乃至形成开孔结构，会在局部产生较大的气泡和空穴。
在不影响发泡率前提下，可适当多添加吸热型发泡剂，取代部分放热型发泡剂，以抑制多添加放热型发泡剂引发的破泡。
使用发泡调节剂：
发泡调节剂的长分子链缠绕粘附在PVC的分子链上，形成一定的网状结构，一方面促进物料塑化，另一方面提高PVC熔体强度，使发泡过程中泡孔壁能够承受泡孔内气体的压力，不致因为强度不足而破裂。
若发泡调节剂质量差或加量不足，会导致发泡体强度低，出现破泡或串泡。
稳定剂：
定期对稳定剂进行180~200度的稳定性能检验，不符合稳定性能要求的原料不得使用或经调整剂量，检验合格后再用。
稳定剂应根据采用树脂的牌号进行调整，如果稳定剂加量过多或过少致使发泡剂分解温度过低或过高，都不利于发泡。
碳酸钙：
CaCO3加量太多时，虽然能形成更多气泡核，但如果碳酸钙加量过多或颗粒过大，活性不好，形成团聚，在树脂中分散或与树脂截面结合不好，导致熔体强度降低，熔体中气泡扩展时容易产生破泡。
应严格控制碳酸钙剂量、粒度与活性。当碳酸钙加量过大时，发泡调节剂也应相应增加。
润滑剂：
润滑剂分为外润滑剂和内润滑剂。外滑有利于脱模，对板材表面的光洁性有好处；内滑有利于塑化和熔体的流动性。
外滑太少，挤出机5区温度不易控制，易升温，这会导致合流芯温度高，板材中间出大泡、串泡、发黄等问题，板材表面也不光滑；外滑多，析出会变得严重。
内滑不足板面难以控制厚度，表现为板材中间厚两边薄；内滑多，易出现合流芯温度高的现象。
模具检查：
检查模具设计是否合理，口模平直段长度和压缩比是否根据制品厚度进行了正确选择。
定期清理模具内的残留物，避免影响熔体的流动和发泡效果。
设备维护：
定期对挤出机、合流芯等设备进行维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。
检查设备的温控装置是否准确可靠，避免温度控制不当导致的发泡问题。
混料均匀：
严格按照混料程序进行混料，确保混料均匀。
避免混料过程中混入杂质或再生料过多导致的问题。
操作规范：
操作人员应严格按照操作规程进行生产，避免因操作不当导致的发泡问题。
综上所述，解决PVC发泡板表面起泡问题需要从多个方面入手，包括调整生产工艺、优化配方、检查设备与维护以及注意其他相关事项。通过这些措施的综合应用，可以有效地提高PVC发泡板的质量和生产效率。
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