生产PVC发泡板时出现泡空（或称泡孔）的问题，通常是由多种因素共同作用导致的。以下是对该问题的详细分析：

一、原料因素

1. 发泡剂过量：发泡剂是PVC发泡过程中产生泡孔的关键原料，但过量使用会导致泡孔过大或数量过多，从而影响板材的整体质量。

2. 发泡调节剂不足或质量问题：发泡调节剂用于控制发泡过程，如果其用量不足或质量不佳，会导致发泡不稳定，进而产生泡空现象。

3. 塑化不良：PVC树脂在加工过程中需要充分塑化，如果塑化不良，会导致熔体强度不足，无法支撑发泡过程中产生的泡孔，从而形成泡空。

二、工艺因素

1. 加工温度低：加工温度是影响PVC塑化和发泡的重要因素。如果加工温度过低，PVC树脂无法充分塑化，发泡效果也会受到影响，容易产生泡空。

2. 润滑过量：适量的润滑剂有助于PVC树脂的流动和加工，但过量使用润滑剂会导致熔体粘度降低，泡孔容易合并或破裂，形成泡空。

3. 模具设计不合理：模具的结构和温度分布对发泡过程有很大影响。如果模具设计不合理，如流道不畅、冷却不均等，都会导致发泡过程中泡孔分布不均或产生泡空。

三、设备因素

1. 挤出机性能：挤出机的性能直接影响到PVC发泡板的挤出效果。如果挤出机性能不稳定或存在故障，如螺杆磨损、温控不准等，都会导致发泡过程中产生泡空。

2. 模具磨损：模具在使用过程中会逐渐磨损，导致流道变宽或变窄，从而影响发泡过程中泡孔的形成和分布。磨损严重的模具更容易产生泡空现象。

四、操作因素

1. 操作不当：如加料速度不均匀、牵引速度不稳定等，都会对发泡过程产生影响，导致泡孔分布不均或产生泡空。

2. 混料不均：混合原料时未按规定的程序、温度和时间进行操作，导致原料混合不均匀，也会影响发泡效果并产生泡空。

解决方案

1. 调整发泡剂和发泡调节剂的用量：根据发泡效果调整发泡剂和发泡调节剂的用量，确保二者比例协调且用量适中。

2. 提高加工温度：在合理范围内提高加工温度，确保PVC树脂充分塑化。

3. 减少润滑剂用量：适当减少润滑剂的用量，以提高熔体粘度并改善发泡效果。

4. 优化模具设计：改进模具的结构和温度分布设计，确保发泡过程中泡孔分布均匀且不易产生泡空。

5. 加强设备维护和检修：定期对挤出机和模具进行维护和检修工作，确保其性能稳定并减少故障发生。

6. 规范操作流程：加强操作人员的培训和管理工作，确保操作过程规范且稳定可靠。