PVC共挤结皮发泡板的生产工艺是一个复杂而精细的过程，它结合了多种技术和设备，以确保最终产品的质量和性能。以下是该生产工艺的详细步骤：

1. 原料准备

• 主要原料：包括PVC树脂、发泡剂、稳定剂、润滑剂等。这些原料需要按照一定比例进行精确称量，以确保产品的性能和质量。

• 原料选择：原料的选择对产品的物理性能、化学稳定性和加工性能具有重要影响。因此，需要选用高质量的原料，并根据产品要求调整配比。

2. 混合

• 将称量好的原料放入高速混合机中进行混合，使各种原料充分均匀混合。

• 混合过程中需要控制混合时间和混合温度，以确保原料混合均匀且不会因过热而分解。

3. 挤出

• 混合好的原料通过锥双螺杆挤出机进行挤出。挤出机是生产线的核心设备，其性能直接影响产品的质量和生产效率。

• 在挤出过程中，原料在高温和高压下被熔融并挤出成板材形状。螺杆的转速、挤出温度等参数需要根据产品规格和原料特性进行调整。

4. 发泡

• 挤出的板材在挤出机出口处进行发泡处理。发泡剂在板材中受热分解产生气体，使板材内部形成大量微细泡孔，从而实现发泡效果。

• 发泡过程中需要控制发泡剂的用量和发泡温度，以确保发泡效果均匀且稳定。

5. 冷却定型

• 发泡后的板材需要迅速通过冷却定型装置进行冷却和定型。冷却定型装置通常采用水冷却方式，通过快速降温使板材固化并保持形状稳定。

• 冷却过程中需要控制冷却速度和冷却温度，以避免板材变形或产生缺陷。

6. 牵引与切割

• 冷却定型后的板材通过多胶辊牵引装置进行牵引，以确保板材在后续加工过程中的稳定性和连续性。

• 牵引后的板材根据客户需求进行切割，切割成不同长度和宽度的成品。

7. 成品检验与包装

• 切割后的成品需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。合格的成品将进行包装和入库，供后续使用。

8. 特殊工艺与优化

• 模头设计：根据生产工艺和模头的不同，PVC结皮发泡板可以分为模内双流道模头生产的塞卢卡结皮发泡板（向内发泡）和单流道模头生产的结皮发泡板（向外发泡）。模头的优化设计可以消除物料在模腔中的挂料、积料现象，提高制品表面的光洁度和质量。

• 工艺参数调整：螺杆转速、熔体温度、挤出压力及机头、口模、冷却定型模结构等多种因素都会影响PVC结皮发泡板材的质量。因此，在生产过程中需要根据实际情况调整这些工艺参数以获得最佳的产品性能。

9. 自动化与设备性能

• 整个生产过程高度自动化，减少了人工操作环节，提高了生产效率和产品质量。

• 采用先进的锥双螺杆挤出机和冷却定型装置等设备，确保了产品的稳定性和一致性。

综上所述，PVC共挤结皮发泡板的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的工艺参数和设备性能以确保最终产品的质量和性能。